Se detalla los puntos que hay que tener en cuenta en empresas constructoras para usar el frente de manufactura dentro de Finnegans GO.
1. Configuración Inicial de Productos
Es necesario configurar correctamente los productos en el maestro de productos.
- Producto stockeable: Primero, asegurarse de que el producto a producir sea stockeable. Esto implica configurar la unidad principal, el concepto de logística y el concepto de stock.
- Producto Elaborado: Dentro de la configuración de la solapa “Stock”, marcar también el check “elaborado”. Esto indica que el producto final (por ejemplo, un adoquín) requerirá de otros insumos para su fabricación.
2. Creación de Fórmulas de Producción
Las fórmulas de producción definen qué insumos, máquinas y funciones son necesarios para elaborar un producto.
- Acceder a Fórmulas de Producción: Ir a “Gestión Empresarial” > “Manufactura” > “Fórmulas de Producción” -) Nuevo.
- Definir Unidades por Fórmula/Batch: Indicar cuántas unidades por fórmula o por batch (lote óptimo de producción) se van a producir. Si bien en constructora a veces se puede configurar como “1”, el sistema permite definir un lote mínimo de producción de la máquina.
- Asignar Producto a Producir: En el maestro de productos, colocar el nombre del producto que se va a producir (ej. “adoquín”).
- Especificar Insumos: Detallar qué insumos serán necesarios para la producción (ej. arena, cemento). El costo unitario y total de estos insumos se obtiene del costo estándar en el sistema.
- Definir Depósito de Destino: Elegir el depósito al cual se enviará el producto terminado (ej. depósito de premoldeados). El sistema también registrará el depósito de donde se sacarán los insumos.
- Asignar Máquinas y Funciones: Si aplica, especificar qué máquinas se utilizarán y qué funciones (oficial, operario por hora, ayudante) intervendrán en el proceso.
3. Configuración de Centros Productivos y Procesos
Los centros productivos son esenciales para organizar las actividades de manufactura.
- Crear un Centro Productivo: Definir un depósito para el centro productivo y un tipo de documento asociado (generalmente “Demanda de Producción”, que puede ser un “Pedido de Venta”). Este centro productivo se utilizará en el programa MRP.
- Definir Documentos a Generar: Se pueden configurar documentos como la “Orden de Producción” (orden de trabajo), “Pedido de Compra” (para solicitar nuevos insumos si no hay stock) y “Reserva de Stock”.
4. Creación y Ejecución de un Programa MRP
El programa MRP es el inicio del proceso de producción en el sistema.
- Acceder al Programa MRP: Ir a “Gestión Empresarial” > “Manufactura” > “Programa MRP”. Seleccionar “Nuevo” y darle un nombre (ej. “Producción General”).
- Incorporar Demanda: Incorporar la demanda de producción. Esto se puede hacer de forma manual o buscando pedidos de venta existentes en el sistema.
- Explotar Producción: Una vez incorporada la demanda, seleccionar el programa y hacer clic en “Explotar Producción”. El sistema calculará y mostrará los insumos necesarios para la cantidad de productos requerida.
- Ejecutar el Programa: Una vez que la producción está “explotada”, seleccionar el programa y hacer clic en “Ejecutar”. Esto generará una “Hoja de Ruta”.
- Funcionamiento del Programa MRP: El programa MRP se basa en el stock actual y los pedidos de venta, y puede generar reservas de stock y solicitudes de compra para los insumos.
5. Hoja de Ruta
La hoja de ruta es el segundo paso en el proceso de producción y es el documento posterior al programa MRP. La hoja de ruta se genera automáticamente al ejecutar el programa MRP. Se puede acceder a ella y ver las transacciones asociadas.
Al ingresar a la hoja de ruta y seleccionar la actividad “Producir”, se generará una “Orden de Trabajo”.
6. Orden de Trabajo
La orden de trabajo es la transacción donde realmente se inicia la producción, detallando los recursos y cantidades a consumir.
La orden de trabajo se genera a partir de la hoja de ruta. La orden de trabajo indicará el producto a producir, la cantidad, los insumos a consumir, y las horas de maquinaria y funciones requeridas. Al guardar la orden de trabajo, se darán de alta automáticamente dos documentos: el “Parte de Producción” y el “Consumo de Insumos”.
7. Parte de Producción y Consumo de Insumos
Estos documentos registran los movimientos de stock generados por la producción.
- Parte de Producción: Este documento registra el ingreso del producto terminado al stock, aumentando las existencias.
- Consumo de Insumos: Este documento registra la salida de los insumos del stock, disminuyendo las existencias de los materiales utilizados. Es fundamental que los insumos existan en el depósito para evitar mensajes de error por falta de stock.
8. Informes y Seguimiento de Producción
Finnegans GO ofrece diversos informes para el seguimiento y análisis de la producción.
- Informes de Órdenes de Producción/Trabajo: Permite visualizar las órdenes de trabajo, la cantidad teórica y real, el costo elaborado y el margen.
- Análisis de Partes de Producción: Muestra los productos que se han dado de alta en el stock.
- Análisis de Consumos de Producción: Detalla los insumos consumidos en el proceso de producción.
- Tracking de Producción: Permite seguir el flujo completo desde el programa MRP, pasando por la hoja de ruta, hasta el parte de producción.
- Tracking de ventas desde el Pedido de Venta
Consideraciones Adicionales
- Costo de Valorización: Los documentos de producción también requieren valorización. Los partes de producción (que aumentan el stock) se consideran “mercaderías en stock” o “material en stock”.